Wiggensbach, 10.03.2026 (PresseBox) – Auf europäischer Ebene wird die Batteriezellfertigung ausgebaut. Damit steigen auch die Anforderungen an Zellkomponenten hinsichtlich Sicherheit, Integration und Skalierbarkeit. Swoboda bringt eine neue Lösung für Elektromobilität und Energiespeicherung auf den Markt: das modulare Batterie Lid Assembly für prismatische Zellen. Das Bauteil kommt in Batteriezellen, -packs und -systemen von Elektrofahrzeugen sowie in weiteren batteriebetriebenen Anwendungen zum Einsatz und wird kundenspezifisch ausgelegt.
Flexibel konfigurierbar, kurze Zykluszeiten
Die Lids von Swoboda werden für prismatische Zelltypen entwickelt und lassen sich in zahlreichen Parametern anpassen: vom Elektroden‑Design über Form und Ausführung des Ventils bis hin zu mechanischen Abmessungen. Damit ermöglichen sie eine nahtlose Integration in bestehende und neue Zellarchitekturen – unabhängig vom Standort der Fertigung. „Mit unseren Lösungen wollen wir insbesondere die europäische Batteriezellfertigung stärken – und gleichzeitig international ein verlässlicher Entwicklungspartner sein“, betont Christian Göser, CSO bei Swoboda.
Mit aktuellen FEM-Simulationen und modernen Fertigungstechnologien – darunter Laserschweißen und Umformtechnologien erfüllt Swoboda höchste Qualitätsstandards bei gleichzeitig kurzen Zykluszeiten. Die Batterie Lid Assemblies sind in verschiedenen Formfaktoren verfügbar und lassen sich individuell auf Kundenanforderungen zuschneiden.
Nähere Informationen zu den Lid Assemblies gibt es hier: swoboda.com/produkte-loesungen/produktuebersicht/batterie-lid-assembly-fuer-prismatische-zellen/
Sicher, zuverlässig und robust
Das Batterie Lid Assembly verschließt die Zelle druckdicht und umfasst sowohl Anoden- als auch Kathodenseite. Optional kann ein integriertes Berstdruckventil zur Erhöhung der Systemsicherheit integriert werden.
Die Batterie Lid Assemblies von Swoboda werden individuell konstruiert und dimensioniert, sodass sie exakt den jeweiligen Kundenanforderungen entsprechen. Sie bestehen aus hochwertigen Materialien wie Kupfer und Aluminium, die für eine zuverlässige elektrische Performance und eine hohe Robustheit stehen. Die Bauteile sind für den Einsatz bei Temperaturen bis zu +80 °C ausgelegt und halten damit auch anspruchsvollen thermischen Bedingungen stand. Der Berstdruck lässt sich flexibel im Bereich von 8 bis 14 bar konfigurieren, um unterschiedliche Sicherheitsanforderungen zu erfüllen. Darüber hinaus sind alle Ausführungen für den automobilen Einsatz qualifiziert und damit für Großserienanwendungen in der internationalen Batteriezellfertigung geeignet.